SANOFI va consacrer 610 M€ pour créer en France un nouveau site de production flexible et digitalisé à Neuville-sur-Saône et un nouveau centre de recherche dédiés aux vaccins à Marcy-l’Etoile dans le Rhône. Par ailleurs, Sanofi s’est engagé avec SEQENS et UPSA pour que, d’ici à 3 ans,
la chaîne de production complète du paracétamol (le principe actif) soit relocalisée en France.
Le groupe SEB se lance dans une diversification industrielle innovante en partenariat avec la start-up ANGELL pour qui il va fabriquer son nouveau vélo électrique connecté et rentrer au capital. En effet, SEB va dédier une partie des halls de production de son site historique de Is-sur-Tille (21) à la fabrication en sous-traitance de ces vélos. Les salariés de SEB, habitués à assembler des produits technologiques complexes, vont recevoir une formation spécifique et ce nouveau partenariat contribue à pérenniser le site…
La France veut devenir autosuffisante en masques sanitaires (chirurgicaux, FFP2, FFP3) d’ici la fin de l’année 2020. Les 4 producteurs français existants (Kolmi-Hopen, Paul Boye Technologies,Valmy, Macopharma) ont considérablement augmenté leur production depuis le début de la crise, passant de 3,5 M d’unités produites par semaine à 10 M. L’objectif est d’atteindre 20 M de masques produits fin mai, puis 40 M fin octobre (soit à peu près la consommation de masques par les personnels soignants français). De nouveaux acteurs vont produire ces masques médicaux : Brocéliande, Savoy, BB Distrib, BioSerenity et Chargeurs et le site ex-Honeywell de Plaintel (22) fermé en 2018 faute de commandes devrait être relancé avec l’aide de la région Bretagne. Mais la filière manque du matériau qui donne au masque ses propriétés de filtration, le meltblown (textile non tissé issu de l’extrusion-soufflage). La France ne possède pour l’heure qu’1 seule unité de production, celle du géant US Berry, dont la filiale Fiberweb est située à Biesheim (68). L’Etat vient donc de lancer un Appel à Manifestation d’Intérêt pour la création de nouvelles unités de production de meltblown, ainsi que d’unités de fabrication de membranes par électrofilage (procédé d’electrospinning) et ainsi créer une filière nationale. Cet AMI est ouvert jusqu’au 30 juin 2020
Le déremboursement des médicaments homéopathiques au 1er janvier 2021 touche de plein fouet le leader mondial du secteur, Boiron, qui a déjà vu son Chiffre d’Affaires baisser de 15% depuis 2017. Le groupe vient d’annoncer ce jour un plan social de 646 postes ainsi que la fermeture de 13 sites : 12 sites de préparation/distribution et une de ses 3 usines, située à Montrichard (41) non loin de Tours qui compte 69 salariés. Boiron prévoit certes 134 embauches dans les services centraux, commerciaux et affaires réglementaires, mais son Chiffre d’Affaires devrait plonger en 2021.
Pour l’entreprise Stil de Vaux-le-Pénil (77), spécialiste des instruments de mesure, la crise sanitaire actuelle liée au Covid-19 est l’occasion de remettre en question plus vite que prévu son mode de fonctionnement et d’accélérer la relocalisation d’une partie de sa production, aujourd’hui réalisée en Chine à 60%. Développement de nouvelles machines, automatisation des autres, collaboration renouvelée avec un mouliste, Stil est en capacité de relocaliser très vite plus de 15 références. Avec de nouveaux process et une automatisation poussée, des relations partenariales avec ses fournisseurs et une chaîne logistique raccourcie et plus vertueuse, la relocalisation va etre gagnante. Bravo !
Vulkam, créée en 2017, va investir près de 2 M€ dans une chaîne pilote de production en série de pièces métalliques à base de métaux amorphes sur son site de Saint-Martin d’Hères (38) qui sera opérationnelle mi-2021. Cette ligne automatisée mettra en œuvre un procédé métallurgique unique de miniaturisation de pièces métalliques à base de verres métalliques reposant sur 2 procédés brevetés, mis au point en interne, de coulée de ces métaux.
Vulkam produit une dizaine de ces métaux amorphes appelés aussi verres métalliques qui ont des propriétés de résistance 3 fois supérieure aux métaux standards, tout en étant plus facile à mouler que le plastique. Cette technologie permet aussi de diminuer de 30 à 50 % la taille et le poids des pièces métalliques de forme complexe… ce qui inétresse nombres de secteurs industriels